内浇口速度与充填时间：用 PQ² 图把工艺窗口定下来

一、两个参数不能各自独立选择

内浇口速度 v_g 由冲头速度 v_p 和内浇口总截面积 A_g 共同决定：v_g = v_p ×（A_p / A_g），A_p 为压射室截面积。充填时间 t_f 则由型腔总容积（含溢流、排气包）除以流量得出：t_f = V /（A_g × v_g）。两式合起来才是完整约束：

A_g = V /（v_g × t_f）

也就是说，v_g 与 t_f 一旦确定，内浇口截面积就被唯一确定。现场很多问题的根源是先按经验开模、再靠调冲头速度去凑：速度上去了充填时间不够，充填时间对了速度又低到产生冷隔。

铝合金压铸的常用参考区间：内浇口速度 30–60 m/s，薄壁件、外观件可到 60–80 m/s；充填时间按壁厚估，1 mm 左右约 15–20 ms，2 mm 左右约 30–40 ms，3 mm 以上从 50 ms 起。这些只是起点值，必须用下面的 PQ² 核对后才能使用。

二、PQ² 图上要找的是三个点对得上

第一，机台特性线。用空压射（不装模或模腔直通）测出各速度档的冲头速度与压射压力，换算成流量 Q 和压力 P，得到 P = f(Q) 曲线，也可直接用压射单元厂家给出的性能曲线。要点是 Q_max（空压射流量）必须实测，不能照抄铭牌。

第二，模具需求线。内浇口处的压力损失近似与速度平方成正比，P_g = ρ·v_g²/(2Cd²)，Cd 取 0.5–0.7；折算到冲头端（乘 A_p/A_g 及效率）后，在 PQ² 图上是一条过原点的抛物线。

第三，交点即工作点。判断窗口是否成立看三条：交点对应的内浇口速度是否落在目标区间；交点流量不超过 Q_max 的 70%–80%，留出压力余量，否则增压无法建立、速度波动大；交点压力不超过蓄能压力的 80%–90%。任一条不满足，先改内浇口截面积，再考虑换压射室或机台。

三、充填时间要回到实际约束上核算

交点确定后，用 t_f = V / Q_交点 反算实际充填时间，与第一步设定的目标比对。偏差超过 15%–20% 就应回头调整 A_g，不应单纯拉高冲头速度——拉速度会让需求线右移，工作点可能越过机台特性线的拐点，速度反而涨不上去。

还有两件事必须一起看：一是高速行程够不够，高速起点到充填终了所占的冲头行程要小于高速区间长度，否则最后一段会变成低速充填；二是内浇口厚度与速度的匹配，速度越高冲蚀越快，模具寿命和粘模风险要一并评估。

四、现场验证的三步

第一步空压射打曲线，确认机台侧无异常（蓄能压力、快排时间、增压建立时间）。第二步装模后按计算结果设定参数，打 3–5 模看充填形态：用短射（逐步缩短高速行程）观察最后充填位置是否与设计一致、有无提前凝固。第三步看铸件：冷隔、浇不足说明速度或时间偏保守；粘模、冲蚀、气孔集中在内浇口对面，则说明速度偏高或卷气。

把这三步测到的 Q、P 标回 PQ² 图存档，下次遇到同类件就能直接在图上判断，不必从头试。