镁合金密度约为铝的三分之二，是具身机器人减重的现实选项，但传统高压压铸卷气多、不能热处理，承力结构件难以胜任。半固态触变成形以40%-60%固相率浆料层流充型，气孔率可降到1%以下，支持T4/T6处理与0.8mm薄壁。本文梳理适合先落地的零件、关键工艺参数、单件成本核算方式与三步推进节奏。
镁合金半固态注射成型正从 3C 小件走向汽车结构件。设备端锁模力上探到 1300–2500 t，单件射出量提到 3–5 kg；工艺端高固相率成型与回收切屑回用成为降本主线。本文梳理设备、材料、应用三方面的近期变化，以及模温、排气、真空等实际量产中的控制点。
6000T以上一体化压铸件的难点集中在充型距离拉长后的卷气、大模具热平衡与全链条变形控制。本文从工艺角度拆解这三处矛盾，并明确仿真在方案筛选与趋势判断上的能力边界，给出试模实测与参数定稿的落地做法。
内浇口速度、充填时间与内浇口截面积由同一组公式相互约束，只靠调冲头速度无法调出合适组合。本文给出铝合金压铸的常用取值区间、内浇口截面积的定量算法，以及用机台特性线与模具需求线在 PQ² 图上核对的三个判据和现场三步验证方法。
